사출 성형으로도 알려진 사출 성형은 널리 사용되는 플라스틱 성형 공정입니다. 이 공정은 컨테이너, 파이프, 와이어 절연체, 자동차 부품 등과 같은 다량의 동일한 또는 유사한 플라스틱 제품을 생산하는 데 적합합니다. 주입 성형 공정의 기본 단계에는 플라스틱 제조, 사출 기계 작동, 곰팡이 설계 및 제조, 제조, 그리고 홀딩 후 치료. 첫째, 사출 성형 기술의 핵심은 플라스틱의 용융 및 주입이다. 이 과정에서, 플라스틱 입자는 주입 기계의 호퍼에 놓고 나사 또는 플런저에 의해 예열 된 배럴로 밀어 넣습니다. 배럴에서, 플라스틱 입자는 용융 상태로 가열되어 흐르는 플라스틱 용융물을 형성한다. 플라스틱 용융물이 적절한 온도 및 압력에 도달하면 주입 기계의 주입 실린더가 금형 공동으로 빠르게 밀어냅니다.
주입 공정 동안, 플라스틱 용융은 고압 하에서 금형 공동을 빠르게 채 웁니다. 용융물이 냉각되고 굳어짐에 따라, 금형 공동은 점차적으로 채워져 필요한 플라스틱 제품을 형성합니다. 주입이 완료되면 금형이 열리고 형성된 플라스틱 생성물을 배출합니다. 그 후, 금형은 다시 닫히고 다음 주사 과정을 준비합니다. 사출 성형 기술의 장점은 높은 생산 효율, 짧은 성형주기 및 복잡한 모양의 제품을 생산하는 능력입니다. 그러나, 플라스틱 용융의 유동성 제어, 금형의 설계 및 제조 정밀도 및 주입 공정 중에 발생할 수있는 잠재적 결함과 같은 사출 성형 공정에는 몇 가지 어려움이 있습니다. 따라서 주입 성형 공정에는 제품 품질 및 생산 효율성을 보장하기 위해 숙련 된 운영자 및 고급 장비가 필요합니다. 사출 성형 공정에서 온도, 압력 및 시간은 제품 품질 및 성형 효과에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 온도가 과도하거나 불충분하면 플라스틱 용융의 유동성이 저하되어 제품의 품질 및 치수 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 주입 압력의 크기는 금형에서 플라스틱 용융물의 유속 및 충전 효과를 결정합니다. 짧은 주입 시간은 제품 내부에서 공극 또는 불완전한 충전으로 이어질 수 있지만, 오랜 시간으로 인해 제품 표면에 버 또는 변형이 발생할 수 있습니다. 기술 개발과 함께 전통적인 사출 성형 공정 외에도 일부 새로운 사출 성형 기술도 등장했습니다. 예를 들어, 열가소성 재료의 사출 성형 공정에서 첨가제 제조 (3D 프린팅) 기술을 사용하여 복잡한 금형 구조를 제조하여 생산 비용을 더욱 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 일부 고급 사출 성형 장비에는 지능형 제어 시스템이 장착되어 있으며, 주입 공정에서 실시간으로 다양한 매개 변수를 모니터링 할 수 있으며, 프로세스 매개 변수를 자동으로 조정하여 제품 품질 및 생산 효율성을 보장합니다. 요컨대, 사출 성형 기술은 광범위한 응용 전망을 갖춘 중요한 플라스틱 성형 기술입니다. 주입 성형 기술의 기본 원리와 영향 요인을 깊이 이해하고 주입 성형 공정 및 품질 관리 방법을 지속적으로 최적화함으로써 주입 성형 제품의 품질 및 생산 효율성을 더욱 향상시키고 증가하는 시장 수요를 충족시킬 수 있습니다.
